近年來，在鋁及鋁合金板帶箔材的生產過程中，為了不斷提高產品的冶金質量、尺寸公差、表面光潔度和平直度、力學性能等質量指標，滿足市場需要，在熔體的凈化、板型控制、熱處理裝置以及最后的精整工序上都作了大量的投入，也取得了很好的效果。隨著市場競爭的激烈，用戶對產品表面質量提出了更高的要求。如退火黃斑、殘留冷軋油，尤其是板面上殘留的大量鋁粉對電子箔涂層板及鋁塑復合管、復合板等產品的質量都有很大影響。因此，鋁加工行業中，近年來對板帶材的表面清洗工藝越來越重視。

　　總工程師。

　　1水清洗技術水清洗是將水作為清洗液，清洗過程通常包括高壓清洗-低壓清洗-烘干三個階段。由于水和油互相是排斥的，要破壞板面上的冷軋油膜，通常需要將水溫加熱到70~80C.水經過處理后可循環使用，在工作過程中，水溫會不斷降低，需要不斷補充加溫。為了減少熱損失，通常還要對管道及水箱進行保溫。烘干爐功率的大小和長短根據機列速度而定，機列速度越高，要求烘爐的功率越大，爐體越長。

　　為了提高機列速度和節省能源消耗，有的廠家水清洗設備上有所創新，取消了高壓清洗部分，而采用脫脂-清洗-漂洗-擠干-真空輥吸干-烘干的工藝路線。在這一工藝模，脫脂是將水溫加熱到5060C，按一定比例加入脫脂劑對板面進行噴淋刷洗，目的是破壞鋁板上殘留的冷乳油膜，進而為去掉板面上的鋁粉作好準備。清洗是用刷輥對鋁板的雙面進行刷洗，此時的水溫為常溫，主要功能是去掉鋁粉。漂洗是用溫度為7080°C的清水沖洗板面，以沖去被刷下的鋁粉，同時也預熱了鋁板，為烘干提供條件。該工藝創新的關鍵是在擠干輥和烘爐進口之間加入了真空吸干輥。因為擠干輥只能阻斷板面在清洗過程中帶過來的大量積水。

　　由于擠干輥本身不吸水，所以板材經過擠干輥后，板面仍有很多水，在機列速度很快的情況下，要靠烘爐來干燥板面，就只有加大功率和加長爐體；而真空輥的加入正好彌補了這一缺陷，利用其輥面的親水性吸干板面殘留水，并借助真空系統將輥面吸收的水抽走，這樣就大大減輕了烘爐的負擔。在對水的處理中，也采用了新的技術，使水中的鋁粉過濾得十分干凈，從而保證了循環水的清潔度。

　　水清洗系統裝機容量較大，一般需要500kw左右，機構比較龐大，占地面積大，在線所占的工藝路線長度大約912米。一般是在新上項目時，在拉彎矯直機列中加入該系統。水清洗工藝流程如所示。

　　2油清洗技術用油清洗鋁板帶箔材表面是一種很好的方法，日本在上世紀80年代已普遍采用油清洗工藝。油清洗是以專用清洗油作清洗液，因為清洗油和冷乳油是同類型的產品，它們之間有親和作用，所以用油去洗油就比用水去洗油要容易得多。用油清洗過的板面看上去潔凈明亮，板面留有一層極簿的干凈油膜，對避免板面的擦傷和氧化有保護作用。

　　油清洗機的結構設計十分緊湊，在工藝路線上所占的位置只要1.31.5米左右。其工作原理如所示。

　　油清洗設備由三個部分組成，即清洗系統、過濾系統和真空系統。

　　清洗系統主要是對鋁板表面進行噴淋刷洗，以去掉由于冷乳過程中在板面上產生的大量鋁粉和殘留冷乳油，使鋁板表面潔凈明亮。清洗過程中用過的清洗油回流到臟油池，待處理后重復使用。

　　過濾系統是將用過的臟油進行處理，以便重復使用。該過濾裝置的工作原理類似冷乳油過濾系統，在過濾時，同樣要加入助濾劑。這樣，經過處理后的臟油清沏透明，無鋁粉，從而保證了清洗油的循環使用。

　　7粉末冶金法應用粉末冶金的方法制備Al/TiC金屬基復合材料，用于鋁及鋁合金的細化使用。選用Al粉和Ti、C粉末為原料，原料粉末按設計的成分百分比在混料機上干混均勻，然后將混合料在鋼模中冷壓成具有一定相對密度為的預制坯塊，在真空或惰性氣體的保護下在燒結爐中燒結得到成品坯塊。

　　7結束語新型細化劑Al-Ti-C研究的歷史并不長，但其優異的細化效果已在國內引起注目，在鋁需求量持續增長的我國，還沒有自行研究生產的Al-Ti-C細化劑可大規模的用于鋁工業生產，這還有待于科技工作者繼續努力。